「金银铂钯回收」 汽车废催化剂火法回收铂族金属的方法
71申请人格林美武汉城市矿产循环产业园开发有限公司
地址湖北省武汉市新洲区仓埠街毕铺村、马鞍村申请人格林美天津城市矿产循环产业发展有限公司
格林美股份有限公司
72发明人许开华周继锋
74专利代理机构武汉智嘉联合知识产权代理事务所普通合伙42231代理人黄君军
51。。
中华人民共和国国家知识产权局
发明专利申请
申请公布号
申请公布日
权利要求书1页说明书3页
54发明名称
汽车废催化剂火法回收铂回收族金属的方法
57摘要
本发明公开了一金银铂钯回收种汽车废催化剂火法回收铂回收族金属的方法，包括1先将废催化剂进行预处理，除去废催化剂表面的金属外壳和杂质，再将预处理后的催化剂进行破碎细磨；2将银粉、碳粉和氧化钙按质量比为2~3：1~3：12~30混合均匀备用；3将细磨后的催化剂和混合熔剂混合后加入等离子体电弧炉中进行加热，逐渐升温至1773~2073，充分搅拌至完全熔化；4对熔体逐步降温冷却至室温，得到富集铂回收族金属的银合金，及熔剂渣体。本发明提取过程简单，工艺流程短，对环境影响小，铂回收族金属的回收率达到99.99%。
权利要求书1/1页
1。一种汽车废催化剂火法回收铂回收族金属的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1：先将废催化剂进行预处理，除去废催化剂表面的金属外壳和易分离的杂质，再将预处理后的催化剂进行破碎细磨；
步骤2：制备混合熔剂：将银粉、碳粉和氧化钙按质量比为2~3：1~3：12~30混合均匀备用；
步骤3：将细磨后的催化剂和混合熔剂混合后加入等离子体电弧炉中进行加热，逐渐升温至1773~2073，充分搅拌至完全熔化，通过高温造渣后，得到的熔体上层为渣层，下层为含铂回收族金属的液态合金层；步骤4：对熔体逐步降温冷却至室温，得到富集铂回收族金属的银合金，及熔剂渣体。
2。如权利要求1所述的汽车废催化剂火法回收铂回收族金属的方法，其特征在于：所述步骤
1中，将催化剂破碎细磨至颗粒粒径小于或等于200目。
3。如权利要求1所述的汽车废催化剂火法回收铂回收族金属的方法，其特征在于：所述硝酸27万吨铂回收步骤
3中，细磨后的催化剂和混合
溶剂按质量比为5~15：1~3加入到等离子体电弧炉中。
4。如权利要求1所述的汽车废催化剂火法回收铂回收族金属的方法，其特征在于：所述步骤
3中，在搅拌过程中不断地加入氧化钙直至造渣完成。
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汽车废催化剂火法回收铂回收族金属的方法
技术领域
[0001]本发明涉及一种汽车废催化剂中贵金属回收技术领域，更具体地，涉及一种汽车废催化剂火法回收铂回收族金属的方法。
背景技「金银铂钯回收」术
[0003]目前，很多国家对于废汽车尾气催化剂处理处置的主要目标大都是回收铂回收族金属，粗提工艺可分为火法和湿法两大类，是决定铂回收族金属能否高效回收的关键。湿法回收技术具有易操作、条件要求较低的优势，我国汽车尾气净化催化剂的回收技术目前以湿法工艺为主，然而，湿法回收工艺处理量小，对环境影响大，随着催化剂集中处置需求的提高，国家对于环保要求越来越高，湿法回收工艺已不能满足废汽车尾气催化剂处理的需要和环保的目的。
发明内容
[0004]废铂碳回收dashengjs针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种汽车废催化剂火法回收铂回收族金属的方法，该方法提取过程简单，工艺流程短，环境污染小，能满足大量处理废催化剂的需求。
[0005]本发明的汽车废催化剂火法回收铂回收族金属的方法，包括以下步骤：
[0006]步骤1：先将废催化剂进行预处理，除去废催化剂表面的金属外壳和易分离的杂质，再将预处理后的催化剂进行破碎细磨；
[0007]步骤2：制备混合熔剂：将银粉、碳粉和氧化钙按质量比为2~3：1~3：12~30混合均匀备用；
[0008]步骤3：将细磨后的催化剂和混合熔剂混合后加入等离子体电弧炉中进行加热，逐渐升温至1773~2073，充分搅拌至完全熔化，通过高温造渣后，得到的熔体上层为渣层，下层为含铂回收族金属的液态合金层；
[0009]步骤4：对熔体逐步降温冷却至室温，得到富集铂回收族金属的银合金，及熔剂渣体。
[0010]本发明的有益效果：本发明以银粉作为铂回收族金属元素的捕集剂，碳粉作为还原剂，氧化钙作为助熔剂，利用火法进行高温熔融造渣，铂回收族金属被银捕捉形成铂回收钯铑回收银合金，熔渣比重较轻会漂浮在比重较重的铂回收钯铑回收银合金上方，实现渣层与金属合金分离，达到铂回收族金属富集的效果，碳粉、氧化钙等助剂会熔解在熔渣中。该方法的铂回收族金属中的回收率达到99.99%，的回收率达到99.22%以上，的回收率达到90.12%以上，较单纯的湿法回「金银铂钯回收」
2/3页收率有所提高，且提取过程简单，工艺流程短，对环境影响小，有广阔的工业运用前景。
具体实施方式
[0011]下面结合具体实施例对本发明进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本发明的保护范围有任何的限制作用。
[0012]本发明的汽车废催化剂火法回收铂回收族金属的方法，包括以下步骤：
[0013]步骤1：先将废催化剂进行预处理，除去废催化剂表面的金属外壳和易分离的杂质，再将预处理后的催化剂进行破碎细磨；
[0014]步骤2：制备混合熔剂：将银粉、碳粉和氧化钙按质量比为2~3：1~3：12~30混合均匀备用；
[0015]步骤3：将细磨后的催化剂和混合熔剂混合后加入等离子体电弧炉中进行加热，逐渐升温至1773~2073，充分搅拌至完全熔化，通过高温造渣后，银粉作为铂回收族金属铂回收钯铑回收、、的捕集剂会将铂回收族金属捕捉形成铂回收钯铑回收液态银合金，液态银合金的比重比较重，会沉降在熔体的下层，碳粉、氧化钙等助剂会熔解在熔渣中，熔渣比重轻，会漂浮在银合金上方形成渣层；
[0016]步骤4：对熔体逐步降温冷却至室温，得到富集铂回收族金属的银合金，及熔剂渣体。将分层后的液态银合金和溶剂渣体降温固化后，即可进行分离，可用磁选的方法回收溶剂渣体中的少量磁性物料。
[0017]上述技术方案中，所述步骤1中，将催化剂破碎细磨至颗粒粒径小于或等于200目，粉碎得越细，银捕捉铂回收族金属越充分，且熔化的时间越短，可以节省造渣时间。
[0018]上述技术方案中，所述步骤3中，细磨后的催化剂和混合溶剂按质量比为5~15：
1~3加入到等离子体电弧炉中。
[0019]上述技术方案中，所述步骤3中，在搅拌过程中不断地加入氧化钙直至造渣完成，氧化钙作为助熔剂，可降低熔渣的粘稠度，提高造渣效率。
[0020]实施例1
[0021]先切割除去废催化剂表面的金属外壳和易分离的膨胀棉等杂质，再将催化剂进行破碎细磨至100目；称取20银粉、10碳粉和120氧化钙、2250催化剂混合均匀后加入等离子体电弧炉中进行加热，逐渐升温至1773，充分搅拌至完全熔化，在搅拌过程中可以不断地缓慢加入氧化钙直至造渣完成，造渣时间为30，通过高温造渣后，熔渣自动漂浮在上层，含铂回收族金属的液态合金比重较重沉在下层，故得到的熔体上层为渣层，下层为含铂回收族金属的液态合金层；对熔体逐步降温冷却至室温，渣层中的熔渣和合金层中的贵金属会逐渐固化并分离，最终得到富集铂回收族金属的银合金及熔剂渣体。对银合金中的铂回收族金属铂回收钯铑回收分别进行含量检测，得到铂回收的回收率达到99.99%，钯的回收率达到99.22%，铑回收的回收率达到90.12%。
[0022]实施例2
[0023]先切割除去废催化剂表面的金属外壳和易分离的膨胀棉等杂质，再将催化剂进行破碎细磨至100目；称取30银粉、30碳粉和300氧化钙、700催化剂混合均匀后加入等离子体电弧炉中进行加热，逐渐升温至2073，充分搅拌至完全熔化，在搅拌过程中可以不断地缓慢加入氧化钙直至造渣完成，造渣时间为20，通过高温造渣后，熔渣自动漂浮在上3/3页层，含铂回收族金属的液态合金比重较重沉在下层，故得到的熔体上层为渣层，下层为含铂回收族金属的液态合金层；对熔体逐步降温冷却至室温，渣层中的熔渣和合金层中的贵金属会逐渐固化并分离，最终得到富集铂回收族金属的银合金及熔剂渣体。对银合金中的铂回收族金属铂回收钯铑回收分别进行含量检测，得到铂回收的回收率达到99.99%，钯的回收率达到99.42%，铑回收的回收率达到90.52%。
[0024]实施例3
[0025]先切割除去废催化剂表面的金属外壳和易分离的膨胀棉等杂质，再将催化剂进行破碎细磨至200目；称取20银粉、20碳粉和120氧化钙、1200催化剂混合均匀后加入等离子体电弧炉中进行加热，逐渐升温至1873，充分搅拌至完全熔化，在搅拌过程中可以不断地缓慢加入氧化钙直至造渣完成，造渣时间为30，通过高温造渣后，熔渣自动漂浮在上层，含铂回收族金属的液态合金比重较重沉在下层，故得到的熔体上层为渣层，下层为含铂回收族金属的液态合金层；对熔体逐步降温冷却至室温，渣层中的熔渣和合金层中的贵金属会逐渐固化并分离，最终得到富集铂回收族金属的银合金及熔剂渣体。对银合金中的铂回收族金属铂回收钯铑回收分别进行含量检测，得到铂回收的回收率达到99.99%，钯的回收率达到99.62%，铑回收的回收率达到90.52%。
[0026]以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作出任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明的技术方案范围内。
